如何[He]處理數控銑[Xi]床[Chuang]編程加工[Gong]工藝

發表時[Shi]間：2009-11-19 點擊[Ji]次數：5528

經營：CNC加工中心，數控銑床(Chuang)，卧式加工中[Zhong]心(Xin)，立式(Shi)加工(Gong)中心[Xin]

1、确定工件的加(Jia)工部位和具(Ju)體内容

确定被加工工(Gong)件需在(Zai)本機床上完成的[De]工序内容(Rong)及其與前後工(Gong)序的。

工件在本工序加工之前的情[Qing]況。例(Li)如鑄件、鍛(Duan)件或棒料、形狀、尺寸、加工餘量[Liang]等。

前道工(Gong)序已加工部位的形狀、尺寸或(Huo)本工序需要前道工(Gong)序加工出的基準[Zhun]面、基準孔等。

本工序要加工的(De)部位和具體内容[Rong]。

為了便于編制工藝及[Ji]程序，應繪制出本[Ben]工序加工前毛坯圖及本工序加工圖。

2、确定工件的裝夾(Jia)方式與設計夾(Jia)具

根據已确定的工件加工部位、定位基準和夾緊要求，選用或設計夾[Jia]具。數控車床多采用三[San]爪自定心卡盤夾持工件；軸類工(Gong)件還可采用尾座*支(Zhi)持工件。由于數控車[Che]床主軸轉速*，為[Wei]便于工件夾緊，多采用液壓高速動力卡盤，因它在生産廠已通過了嚴[Yan]格的平衡，具(Ju)有高轉速（極[Ji]限轉速可達4000~6000r/min）、高夾緊力（zui大推拉力為2000~8000N）、高精度、調[Diao]爪方便、通[Tong]孔、使用壽命長等優點。還可使用軟爪夾持工件，軟爪[Zhao]弧面由操作者随機配制，可獲得理想的夾持精度。通過調整油缸壓力，可(Ke)改變[Bian]卡盤夾緊力，以滿足夾持各[Ge]種薄(Bao)壁和易變形工件的特殊(Shu)需要(Yao)。為減少[Shao]細長軸加工(Gong)時受力變形[Xing]，提高加工精度，以及(Ji)在加工帶孔軸類(Lei)工件内孔時，可采(Cai)用液壓(Ya)自(Zi)動定心(Xin)中心架，定心精度可達0.03mm。

3、确定加工方案[An]

确定加[Jia]工[Gong]方[Fang]案(An)的原則

加工方(Fang)案又稱工藝方案，數(Shu)控機床的加工方案(An)包括制定工序、工步及走刀路線[Xian]等内容。

在數控機[Ji]床(Chuang)加工過程中[Zhong]，由于加工對象[Xiang]複雜多樣(Yang)，特别是輪廓曲線(Xian)的形狀及位置千(Qian)變萬化，加上材料(Liao)不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加(Jia)工方案時，應(Ying)該進行具體分析和區别對待，靈活處理。隻有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達到質量優[You]、效[Xiao]率高和成本低的目的。

制定加[Jia]工(Gong)方案的一般原則為：先(Xian)粗後精，先[Xian]近後遠(Yuan)，先内後外，程序段zui少，走刀路線zui短以及特殊情[Qing]況特殊處理。

先粗後精

為(Wei)了提高生産效[Xiao]率并保證零(Ling)件的精加工(Gong)質量，在切削[Xue]加工時，應先(Xian)安排粗加工[Gong]工序，在[Zai]較短的時間内[Nei]，将精(Jing)加工前大(Da)量的加(Jia)工餘量（如圖[Tu]3-4中的虛(Xu)線内[Nei]所示部[Bu]分）去(Qu)掉(Diao)，同[Tong]時盡量滿(Man)足精加工的餘[Yu]量均[Jun]勻性要求。

當粗加工工序安排[Pai]完後，應[Ying]接着安排換刀後進行的半精加工和精加工[Gong]。其(Qi)中，安排半(Ban)精加(Jia)工的[De]目的是[Shi]，當粗加工後(Hou)所留餘量的均勻性滿足[Zu]不了精加工要[Yao]求時，則可安排半精(Jing)加[Jia]工作為過渡性工(Gong)序，以便使精加工餘量小而均勻(Yun)。

在安排(Pai)可以一刀或(Huo)多刀進行的[De]精加工工序時，其零件的(De)zui終輪廓應由zui後一刀連續加工而成。這時，加工刀具[Ju]的進退(Tui)刀位置要考慮妥(Tuo)當，盡量不要在連[Lian]續的輪廓中安[An]排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削(Xue)力突然[Ran]變化而(Er)造成彈性變形(Xing)，緻使光滑連接輪廓上産生(Sheng)表面劃傷、形[Xing]狀突變或滞[Zhi]留刀痕等疵病。

先近後遠

這(Zhe)裡所說的遠與近，是按加(Jia)工部位相對于對刀點的距離大小而言的[De]。在一般[Ban]情況下，特别是在粗加工[Gong]時，通常安排(Pai)離對刀點近[Jin]的部(Bu)位先加[Jia]工，離對刀點[Dian]遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削[Xue]加工，先近後遠[Yuan]有利于保持毛坯件或(Huo)半成品件的剛[Gang]性，改善其[Qi]切削條件。

先内後外

對既要加工[Gong]内表面（内型、腔[Qiang]），又要加[Jia]工外表面的[De]零件，在(Zai)制定[Ding]其[Qi]加工方案時，通常應(Ying)安排先[Xian]加工内[Nei]型和内腔，後加工外表面。這是因為控制内表[Biao]面的尺寸和形狀較[Jiao]困難，刀具剛性(Xing)相應較差，刀尖（刃）的(De)耐用度易受切削熱影(Ying)響而降低，以及在加工(Gong)中[Zhong]清除切屑較(Jiao)困難等。

走刀路線zui短

确定走刀路線的工作重點，主要(Yao)用于确定粗[Cu]加工及空行[Hang]程(Cheng)的走刀路線，因精加工切削過(Guo)程的走刀路線(Xian)基本上都是沿[Yan]其零件輪廓(Kuo)順序[Xu]進行的。

走刀路線泛指刀具從對(Dui)刀點（或機[Ji]床固定原點）開始運動起，直至返回該點并結束加工程(Cheng)序[Xu]所(Suo)經過的路(Lu)徑，包括切削加工的路徑(Jing)及刀[Dao]具引入(Ru)、切出等(Deng)非切削空行程。

在保證(Zheng)加工質量的[De]前提[Ti]下，使加工[Gong]程序具[Ju]有zui短的走刀(Dao)路線(Xian)，不僅可以節省整個加工過程的執[Zhi]行時間，還[Hai]能減少一些不必要[Yao]的刀具消(Xiao)耗及機(Ji)床進給[Gei]機構滑動部件的磨損等(Deng)。

優化工(Gong)藝方案(An)除了依靠大量(Liang)的實[Shi]踐經驗外[Wai]，還應善于(Yu)分[Fen]析，必要時可(Ke)輔以一些簡(Jian)單計算。

上述原[Yuan]則并不是一成不(Bu)變的，對于某些特殊情況，則需(Xu)要采[Cai]取靈活可變的方案[An]。如有的工件就必須先精加工後[Hou]粗加工，才能保證[Zheng]其加工精度與質量。這些都有賴于編程者實際加工[Gong]經驗的不斷積累[Lei]與學[Xue]習。

加工路[Lu]線與加工餘量的關系

在(Zai)數(Shu)控車床還未達到普及[Ji]使用的(De)條件下[Xia]，一般應把毛坯件上過多的餘量，特别是含(Han)有(You)鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上(Shang)加[Jia]工。如必須用數控車床[Chuang]加工時，則要注意程序[Xu]的靈活安排[Pai]。安排一些(Xie)子(Zi)程序對餘量[Liang]過多的部位先作一定(Ding)的切削加工。

對大餘量毛坯進行[Hang]階[Jie]梯(Ti)切削時的[De]加工路線(Xian)

分層切削時刀(Dao)具的終止位置

車螺紋時的主軸轉速

數控車床加[Jia]工螺紋(Wen)時，因其傳動鍊的改變，原則上其轉速[Su]隻要能(Neng)保證主軸每[Mei]轉一周時，刀具沿主進給軸（多為Z軸[Zhou]）方向位移一個螺距即可[Ke]，不應受到限制[Zhi]。但數控車[Che]床加[Jia]工螺紋時(Shi)，會受到以下幾方面的影響：

螺紋(Wen)加工程序段[Duan]中指令的(De)螺距（導程）值，相當于(Yu)以進給量（mm/r）表示的進給速度F，如果将機[Ji]床的主軸轉速選擇過高，其換算後的進給速度[Du]（mm/min）則必定大大超(Chao)過正常值；

刀具(Ju)在其位移的始/終，都将受到伺服驅動系統升/降[Jiang]頻率和(He)數控[Kong]裝置插補運算[Suan]速度的約[Yue]束，由(You)于升/降頻特性滿足不了加工需要[Yao]等原[Yuan]因，則可(Ke)能因主進給運動産生出的“超前”和“滞[Zhi]後”而導緻(Zhi)部[Bu]分螺牙的螺距不符合要求(Qiu)；

車削[Xue]螺紋必須通過主軸(Zhou)的同步運行功[Gong]能而實(Shi)現，即車削螺紋需要有主軸脈沖(Chong)發生器。

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